Projektbeschreibung
Die Rohstoffe gelangen auf automatisiertem Wege aus dem Lager in die Produktionshalle, wobei BigBags mithilfe eines Brückenkrans entleert und Sackware per Gabelstapler zur Materialaufgabe transportiert wird, bevor das gesamte Eingangsmaterial in entsprechenden Silos zwischengelagert wird.
Die Befüllung des Mischers erfolgt vollautomatisch aus diesen Silos, wobei sowohl die Drehzahl als auch die Laufzeit des Mischvorgangs präzise an die jeweilige Rezeptur angepasst werden, um eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherzustellen.
Nach Abschluss des Mischprozesses wird das aufbereitete Material in ein Vorsilo oberhalb der jeweils vorgesehenen Tablettenpresse gefördert, wodurch ein kontinuierlicher und bedarfsgerechter Materialfluss gewährleistet wird.
Die Tablettenpressen selbst sind in voneinander getrennten Produktionsbereichen auf schwingungsdämpfenden Gummipads installiert, um eine Übertragung von Vibrationen zu verhindern und so die Prozessstabilität zu erhöhen; jede Presse verfügt über eine eigene, dezentrale Steuerungseinheit sowie über einen zugeordneten Leitstand zur Überwachung und Bedienung.
Die fertigen Tabletten werden über ein Fördersystem weitertransportiert, wobei kleinere Formate mit 5 g bzw. 20 g zunächst über sogenannte Winkelbecherwerke geführt und anschließend in Mehrkopfwaagen eingewogen werden, um sie in 1-kg- oder 5-kg-Gebinde abzufüllen, während größere Tabletten mit einem Gewicht von 200 g zunächst entstaubt, geprüft, gegebenenfalls aussortiert und bei Bedarf zerkleinert werden.
Sämtliche Förderstrecken sind mit automatischen Impulsfiltern zur effizienten Entstaubung ausgestattet, wobei der abgesaugte Staub entweder dem Produktionsprozess erneut zugeführt oder in BigBags gesammelt wird; die gereinigte Abluft wiederum wird zur Wärmerückgewinnung genutzt, was zur Verbesserung der Energieeffizienz des Gesamtprozesses beiträgt.